Linhas de produção grandes e totalmente automatizadas são comuns para fazer bandejas para ovos. No entanto, a utilização deste mesmo tipo de linha para embalagens de celulose industrial apresenta vários desafios significativos. Os requisitos para embalagens industriais são frequentemente mais complexos e exigentes.
1. Ciclo de produção inflexível
Estas grandes linhas utilizam uma unidade formadora com vários moldes montados em uma única estrutura rotativa. Todos esses moldes trabalham juntos em um ciclo fixo. Isto cria um grande problema. Diferentes produtos de embalagens industriais têm diferentes espessuras e formatos. Consequentemente, requerem diferentes tempos de sucção e desidratação.
Algumas máquinas avançadas permitem ajustes em estações individuais. Porém, toda a velocidade de rotação deve ser ajustada para o molde que necessita de maior tempo. Um molde lento dita o ritmo de toda a linha. Este efeito de “espera” cria um grande gargalo. Limita severamente a produção global. A velocidade potencial da linha não pode ser totalmente utilizada.
2. Ineficiência de secagem e riscos de qualidade
Após a formação, os produtos úmidos devem ser secos. Uma grande linha de produção requer um sistema de secagem igualmente grande. Esta etapa é crítica tanto para o uso de energia quanto para a qualidade do produto.
Primeiro, os produtos úmidos que entram no secador possuem formatos e espessuras variadas. Seu teor de umidade e características de secagem são diferentes. A secadora deve usar uma abordagem conservadora. Deve definir uma temperatura baixa e uma longa duração. Isso garante que as partes mais grossas sequem completamente. No entanto, também há risco de-secar excessivamente as seções mais finas, que podem queimar ou amarelar. Essa abordagem de "uma{7}}configuração-serve para-todos" compromete a eficiência.
Em segundo lugar, a correia transportadora na secadora precisa de grandes espaços. Este layout é necessário para lidar com os diferentes formatos de produtos. Infelizmente, isso leva a uma má utilização da área efetiva do secador. Muita energia térmica é desperdiçada em espaços vazios. Isso torna o processo de secagem muito-que consome muita energia.
3. Limitações de um Sistema Único de Fornecimento de Celulose
Normalmente, uma grande linha automatizada possui apenas um sistema central de preparação de polpa. Fornece a mesma mistura e consistência de polpa para todas as estações de moldagem. Este design centralizado simplifica o gerenciamento, mas carece de flexibilidade.
As embalagens industriais muitas vezes exigem variedade. Produtos diferentes podem necessitar de matérias-primas diferentes. Alguns requerem polpa de papel reciclada, outros, polpa de bambu ou polpa de bagaço. Eles também podem precisar de diferentes consistências de polpa para obter propriedades de resistência específicas. Um único sistema de celulose não pode proporcionar esta flexibilidade. Ele bloqueia a produção em uma gama limitada de produtos. Isto reduz a capacidade da fábrica de se adaptar às novas exigências do mercado.
4. Dificuldades Operacionais e de Gestão
Gerenciar uma linha tão altamente integrada também é um desafio. A demanda do mercado por diferentes produtos pode mudar frequentemente. Alinhar a produção com estas mudanças é difícil. Muitas vezes exige que toda a linha seja desligada. Os técnicos devem então trocar os moldes para a próxima execução do produto. Essas paradas e partidas frequentes interrompem o fluxo de produção. Eles levam à perda de tempo e a custos operacionais mais elevados.
Além disso, um problema de qualidade em qualquer estação pode interromper toda a linha. O sistema está interligado. Um problema com a pressão do vácuo, um molde entupido ou um mecanismo de desmoldagem defeituoso pode causar defeitos generalizados. Quando surge um problema, toda a linha deve ser parada para inspeção e reparo. Essa situação de "tudo{4}}ou-nada" representa um risco constante à estabilidade da produção e ao cumprimento do cronograma.
Em resumo, reaproveitar linhas de bandejas automatizadas em grande-escala para embalagens industriais é problemático. Os princípios básicos de design dessas linhas concentram-se na alta-uniformidade de volume. Eles lutam com a flexibilidade, a eficiência e o controle de qualidade necessários para diversas embalagens industriais. Os conflitos inerentes entre um sistema do tipo "tamanho único-serve para-todos" e as necessidades especializadas dos produtos industriais são difíceis de superar. Portanto, uma análise técnica e econômica cuidadosa é essencial antes de investir em tais equipamentos para aplicações industriais de embalagens de celulose.